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領(lǐng)學(xué)術(shù)科研之先，創(chuàng)食品科技之新

—— 中國(guó)食品雜志社

2015年第36卷10期返回列表

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目錄文章

響應(yīng)面優(yōu)化雙水相萃取分離酵母源MT工藝

內(nèi)容: 采用聚乙二醇（polyethylene glycol，PEG）-(NH4)2SO4雙水相體系，分離銅誘導(dǎo)的誘變釀酒酵母菌所表達(dá)的金屬硫蛋白。以PEG質(zhì)量分?jǐn)?shù)、(NH4)2SO4質(zhì)量分?jǐn)?shù)及pH值為考察因素，萃取率為響應(yīng)值，結(jié)合Design-Expert 8.0.6軟件做響應(yīng)面優(yōu)化分析，優(yōu)化到最佳萃取條件：PEG相對(duì)分子質(zhì)量2 000、PEG和(NH4)2SO4質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為22.5%和17.46%、pH 5.98。獲取的金屬硫蛋白主要分布在上相，萃取率可達(dá)81.69%。此方法操作簡(jiǎn)單、高效、成本低，是酵母源

閱讀量: 118 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
正交試驗(yàn)優(yōu)化靈芝三萜白蛋白納米體制備工藝及其分子表征

內(nèi)容: 研究用牛血清白蛋白（bovine serum albumin，BSA）為載體包裹靈芝三萜制備納米體的工藝與其分子表征；采用去溶劑化-化學(xué)交聯(lián)法制備靈芝三萜白蛋白納米體，以白蛋白納米體包封率為主要評(píng)價(jià)指標(biāo)，采用正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)法優(yōu)化靈芝三萜白蛋白納米體的配方。結(jié)果表明：將BSA 50 mg溶于5 mL去離子水中，取靈芝三萜8 mg溶于25 mL無(wú)水乙醇中，水相以400 r/min持續(xù)攪拌的同時(shí)以1 mL/min的速率滴加靈芝三萜乙醇溶液，加入0.25%的戊二醛溶液125 μL，室溫條件下固化12 h，減壓濃縮除

閱讀量: 137 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
響應(yīng)面法優(yōu)化草魚內(nèi)臟蛋白質(zhì)酶解工藝

內(nèi)容: 為實(shí)現(xiàn)草魚內(nèi)臟蛋白質(zhì)的高值化利用，本研究在單因素試驗(yàn)基礎(chǔ)上應(yīng)用響應(yīng)面試驗(yàn)優(yōu)化了木瓜蛋白酶水解脫脂草魚內(nèi)臟蛋白質(zhì)的條件，響應(yīng)面法分析得出4 個(gè)影響因素的最佳組合為加酶量33 015 U/g、酶解溫度62.35 ℃、酶解時(shí)間5.37 h、酶解pH 7.9，此時(shí)水解度為44.48%，肽得率為19.68%，水解液鮮味較明顯。

閱讀量: 133 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
大孔樹脂純化山杏核殼總黃酮的工藝優(yōu)化

內(nèi)容: 以山杏核殼為原料，采用大孔樹脂純化山杏核殼提取液中的總黃酮，利用單因素試驗(yàn)和正交試驗(yàn)優(yōu)化D101大孔樹脂純化山杏核殼總黃酮的工藝條件。結(jié)果表明：在上樣溶液質(zhì)量濃度0.3 mg/mL、pH 2、流速2 mL/min的條件下進(jìn)行純化實(shí)驗(yàn)，大孔樹脂對(duì)山杏核殼總黃酮的平均吸附率為75.20%。山杏核殼總黃酮的質(zhì)量分?jǐn)?shù)可達(dá)51.63%，表明D101大孔樹脂對(duì)山杏核殼總黃酮有較好的純化效果，且工藝重復(fù)性和穩(wěn)定性良好。

閱讀量: 120 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
正交試驗(yàn)優(yōu)化復(fù)凝聚法制備液體香精微膠囊工藝

內(nèi)容: 為將液體香精加工成緩釋性固體粉末香精，以明膠和海藻酸鈉為壁材，用復(fù)凝聚法制備液體香精微膠囊，以包埋率為評(píng)價(jià)指標(biāo)，研究了不同因素對(duì)微膠囊制備效果的影響，通過(guò)正交試驗(yàn)優(yōu)化工藝條件。結(jié)果表明，壁材為質(zhì)量分?jǐn)?shù)1%明膠溶液與0.5%海藻酸鈉溶液按3∶1的質(zhì)量比混合、液體香精與壁材質(zhì)量比1∶1、復(fù)凝pH 4.0～4.5條件下，平均包埋率達(dá)92.80%，對(duì)包埋率影響最大的因素為兩壁材的比例。用石油醚浸提，與同類固體粉末香精對(duì)比考察，驗(yàn)證了所包埋的微膠囊具有較好的緩釋效果。

閱讀量: 139 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
響應(yīng)面優(yōu)化食品添加劑中間體2-甲基-2-仲丁基丙二酸二乙酯合成工藝

內(nèi)容: 以甲基丙二酸二乙酯和2-溴丁烷為原料、乙醇鈉為催化劑，經(jīng)烷基化反應(yīng)合成了食品增香劑中間體2-甲基-2-仲丁基丙二酸二乙酯。對(duì)影響產(chǎn)率的原料物質(zhì)的量比、反應(yīng)時(shí)間、反應(yīng)溫度和催化劑等單因素水平考察的基礎(chǔ)上，應(yīng)用響應(yīng)面分析法進(jìn)行了工藝優(yōu)化。通過(guò)氣相色譜和核磁波譜數(shù)據(jù)分析確證了2-甲基-2-仲丁基丙二酸二乙酯的結(jié)構(gòu)。其工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、原料易得、反應(yīng)條件較溫和、產(chǎn)品易于分離且成本低。反應(yīng)最終產(chǎn)率平均值為（70.6±0.11）%，具有工業(yè)化應(yīng)用前景。

閱讀量: 116 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
羅非魚魚片非CO發(fā)色工藝優(yōu)化

內(nèi)容: 擬對(duì)羅非魚片非CO發(fā)色工藝進(jìn)行研究。通過(guò)單因素試驗(yàn)，比較L-組氨酸、煙酰胺、亞硝酸鉀、亞硝酸鈉等對(duì)羅非魚活體和魚片發(fā)色處理的效果，確定亞硝酸鉀為優(yōu)選的發(fā)色劑。繼而分析亞硝酸鉀添加量、發(fā)色時(shí)間、魚水質(zhì)量比、暫養(yǎng)水溫度以及放血方式對(duì)羅非魚發(fā)色的影響，優(yōu)化發(fā)色工藝。結(jié)果表明：亞硝酸鉀的添加量、處理時(shí)間、魚水質(zhì)量比對(duì)羅非魚片的發(fā)色具有較顯著影響，正交試驗(yàn)確定適宜活體魚的發(fā)色條件為：魚水質(zhì)量比1∶10、亞硝酸鉀添加量1.5 g/kg、處理時(shí)間2 h。此條件下得到L*值45.03、a*值7.42、b*值13.18，感

閱讀量: 127 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
響應(yīng)面法優(yōu)化類球紅細(xì)菌中番茄紅素提取工藝

內(nèi)容: 利用響應(yīng)面法研究有機(jī)溶劑提取類球紅細(xì)菌中番茄紅素的工藝。以每克菌體提取所得番茄紅素的量作為響應(yīng)值，在單因素試驗(yàn)基礎(chǔ)上，選取皂化時(shí)間、料液比、超聲時(shí)間及提取次數(shù)為自變量，采用響應(yīng)面法研究各因素及其交互作用對(duì)類球紅細(xì)菌番茄紅素提取量的影響并建立了番茄紅素提取的回歸模型，確定了番茄紅素提取工藝的最佳條件為以丙酮為提取溶劑、皂化時(shí)間28 min、料液比1∶86（g/mL）、超聲時(shí)間11 min、提取次數(shù)2 次。在此條件下，番茄紅素提取量為9 326.48 μg/g。本實(shí)驗(yàn)所得工藝方法切實(shí)可行，為類球紅細(xì)菌工業(yè)化發(fā)

閱讀量: 114 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
沉淀聚合法制備葛根素印跡微球及其固相萃取葛根粉

內(nèi)容: 以葛根素為模板分子，甲基丙烯酸為功能單體，乙二醇二甲基丙烯酸酯為交聯(lián)劑沉淀聚合法制備葛根素印跡聚合物微球。用掃描電鏡觀察微球形貌，靜態(tài)吸附法測(cè)試聚合物的吸附行為。探討分子印跡聚合物（molecularly imprinted polymers，MIPs）對(duì)葛根粗提液中葛根素的吸附、解吸附及固相萃取效能。結(jié)果表明，優(yōu)化的葛根素MIP3對(duì)純模板的靜態(tài)吸附量達(dá)37.9 mg/g；對(duì)粗提液中目標(biāo)化合物的吸附率為（96.3±1.81）%，以水、甲醇-醋酸（9∶1，V/V）及50%甲醇溶液為洗脫劑的單次解吸率為27%

閱讀量: 116 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07
無(wú)水乙醇萃取聯(lián)合氧化鋁柱層析制備高純磷脂酰膽堿

內(nèi)容: 以大豆粉末磷脂為原料，采用無(wú)水乙醇萃取和氧化鋁柱色譜相結(jié)合的技術(shù)，研究了高純度磷脂酰膽堿的制備方法。乙醇萃取后磷脂酰膽堿的純度為62.00%，得率為31.94%。主要考察了柱層析過(guò)程中的固定相、洗脫液濃度、上樣量、料液比及洗脫液流速對(duì)分離效果的影響。結(jié)果表明：當(dāng)固定相為100～200 目三氧化二鋁、洗脫液為90%乙醇、上樣量為1 g/30 g、料液比為1∶12（g/mL）、洗脫液流速為3.0 mL/min時(shí)，磷脂酰膽堿的純度可達(dá)到94.52%，回收率為83.71%。該研究結(jié)果為進(jìn)一步探討工業(yè)化制備磷脂酰膽

閱讀量: 142 發(fā)表時(shí)間: 2017-06-07

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